Le Victoire du Concours de Machines 2019

Le Victoire du Concours de Machines 2019

LE PROJET

Une fois de plus, l'équipe Victoire a pris la décision de s'engager pour le Concours De Machines 2019. Cet article compile les différentes informations dévoilées dans la section "actualités" de notre site internet de manière à présenter le projet dans sa totalité.

LA CONCEPTION

Autour de la table dès le mois de février, plusieurs choses nous sont apparues évidentes : ce vélo pour le Concours ne serait pas qu’un modèle permettant de montrer notre savoir-faire, ce serait aussi un terrain d’exploration, un prototype nous permettant de sortir de notre zone de confort et de tester de nouvelles idées, et enfin un vélo que nous garderons dans notre showroom, comme les modèles créés pour les éditions précédentes.

La lecture du courrier de Mr Réveur révéla un point important : ce vélo devait être démontable. Nous avions déjà proposé en 2017 une machine de ce type. Le concept mêlant système Break-away inventé par Ritchey et coupleur S&S possédait de nombreux avantages, mais aussi l’inconvénient principal de devoir transporter une clé spécifique. Nous fûmes rapidement d’accord pour repartir de cette base, tout en faisant en sorte que le vélo soit entièrement démontable à l’aide d’un clé allen de 5mm. Pour obtenir ce résultat, nous avons conçu notre propre système de coupleurs en CAO. La fabrication a ensuite été confiée à une entreprise locale, Add-Up.

Add-Up, filiale de Michelin, est spécialisée dans la fabrication additive. Procédé récent et innovant, la fabrication additive peut être assimilée à de l’impression 3D mais ici, la technologie réalise des micro-soudures de poussière de métal de façon à monter une pièce couche par couche. Pionnier et leader du marché, Add-Up permet d'obtenir la fabrication de pièces uniques extrémement résistantes, aux caractéristiques mécaniques supérieures aux pièces obtenues par moulage (comme les pièces de raccords de cadres).
Nous avons donc conçu cinq pièces qui furent donc fabriquées à Clermont-Ferrand en acier Maraging (alliage utilisé entre autres pour fabriquer les tubes inox 953 chez Reynolds). Ces pièces remplacent un système de coupleurs ou de break-away, tout en ayant l’intérêt de la fabrication locale. L'usine Add-Up se situe effectivement à quelques kilomètres seulement de nos ateliers.
Fiers de notre savoir-faire, nous avons ensuite réalisé le cadre de façon totalement traditionnelle, avec gruges et soudures polies à la main. L'ensemble des tubes du cadre et de la fourche provient de chez nos amis italiens : Columbus. Olivier s'est chargé de la fabrication du cadre, tandis que Luka s'est penché sur l'énorme problématique du bloc fourche.

Le deuxième point concernait les problèmes d’engourdissement des mains suite aux 90h de rang à tenir le guidon. La solution classique est d’utiliser des prolongateurs de triathlon, rehaussés pour obtenir une position confortable, mais cette possibilité à l’inconvénient d’être peu esthétique et de rajouter du poids à l’ensemble du vélo. Notre réflexion part d’un constat simple : sur un vélo de longue distance moderne avec prolongateurs, l’avant est généralement très chargé visuellement, avec une multitude de tubes et des sacoches. Nous avons donc essayer de diminuer le nombre des tubes en leur attribuant un maximum de fonctions, selon le principe "less is more", cher à Ludwig Mies Van Der Rohe.

Le résultat est une pièce 100% unique, possédant à la fois les fonctions de fourche, potence, prolongateur et porte-bagage.

Nous nous sommes également imposé une contrainte pour cette année : réduire l'utilisation de pièces plastiques au strict minimum, et bannir complètement le carbone. Notre projet est ainsi constitué de matériaux recyclables, et nous avons privilégié les pièces robustes et faciles à réparer. Pour gagner du poids, nous avons conçu et fabriqué un maximum de composants, et tout ce qui ne pouvait être fabriqué à l'atelier a été modifié dans la mesure du possible.

LA FABRICATION DU CADRE

La fabrication du cadre pour le Concours de Machines 2019 s'est étalée sur deux semaines et aura nécéssité environ 50 heures de travail à deux cadreurs. Malgré la présence de pièces en fabrication additive, il a fallu réaliser de façon traditionnelle de nombreuses petites pièces et détails. Le cadre, réalisé en tubes Columbus Life, ne pèse pas plus lourd qu'un cadre classique, malgré le système de coupleurs maison. Toutes les petites pièces brasées sont réalisées en inox, de façon à supprimer toute corrosion possible. Une fois n'est pas coutume, la douille de direction est au standard 1'', malgré le système de freinage à disque. Cette originalité permet de gagner un poids conséquent sur l'avant du vélo est ce gain n'est possible que grace au design particulier de la fourche.

LA FABRICATION DE LA FOURCHE ET DES COMPOSANTS

Une fois n'est pas coutume, la fourche aura pris presque autant de temps que le cadre en fabrication. C'est pas moins de 45 heures de travail qui auront été nécessaires pour fabriquer cette ensemble regroupant de multiples fonctions. Le principal concept de cet objet aura été de condenser en une seule pièce la fourche, la potence, les prolongateurs et le porte-bagage. Cette technique d'intégration a permis d'économiser du poids, tout en restant sur une structure réalisée 100% en acier Columbus à l'atelier. 

Nous avons pu ainsi gagner 400 grammes avec notre bloc fourche intégré, par rapport à un ensemble fourche carbone, porte-paquet, potence et prolongateurs aluminium, tout en épurant les lignes du vélo.

Les différents fourreaux sont en fait des haubans en provenance de la série Max. Leur forme ovale permet d'améliorer l'aérodynamisme tout en augmentant la solidité dans le sens des contraintes. Le té de fourche a été conçu pour s'adapter spécifiquement à la forme des haubans, et a été réalisé par la société Add-Up selon nos propres plans. Les pattes de cadre ont également nécessité de nombreuses modifications. Nous avons transformé un modèle plat en inox de chez Paragon en modèle à coquille, pour obtenir à la fois une compatibilité avec le moyeu Son sans broches et une surface de soudure adéquate pour l'arrivée des deux fourreaux sur la patte.

Cette fourche sert d'écrin à une sacoche spécifique, là aussi conçue en interne et fabriquée chez Helmut. Nous nous sommes rendus à Chambéry pour fabriquer avec Rodolphe cette sacoche unique. Le support de sacohe arrière a été conçu et fabriqué par Olivier à l'atelier.

La peinture inaugure notre cabine. Premier cadre entièrement peint à Beaumont, nous avons pu finir d'installer et faire les réglages à temps pour le Concours. Le vélo a été peint le mardi, pour ensuite partir à Rambouillet le jeudi.

 

 

Cadre: 
Victoire Concours de Machines
Fourche: 
Victoire Concours de Machines
Jeu de direction: 
CHRIS KING NoThreadset
Potence: 
intégré à la fourche
Guidon: 
Soma Highway
Tige de selle: 
Thomson
Selle: 
Spécialized
Guidoline / poignées: 
Brooks
Leviers: 
SRAM Rival1
Etriers de freins: 
Paul Klamper Flatmount
Pédalier: 
Canne Creek EEwings
Boîtier: 
Race Face
Pédales: 
Shimano
Dérailleur arrière: 
SRAM Rival1
Cassette: 
3T 9-32
Chaîne: 
Sram Red
Jante avant: 
Mavic Open Pro UST Disc
Jante arrière: 
Mavic Open Pro UST Disc
Rayons avant: 
Sapim Super-CX
Rayons arrière: 
Sapim Super-CX
Moyeu avant: 
Son SL
Moyeu arrière: 
Mavic MR801 Disc
Pneu avant: 
Vittoria Corsa Control
Pneu arrière: 
Vittoria Corsa Control
Porte bagage arrière: 
Victoire Concours de Machines
Gardes boues: 
Stronglight modifiés et peints
Eclairage: 
Sinewave / Supernova
Poids: 
11,45kg avec pédales et bagagerie complète

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